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Descrizione |
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Evoluzione La grande quantità di filtri utilizzati nel mondo così come una maggior sensibilità dei produttori alla protezione dell'ambiente, ha condotto al concepimento e sviluppo di filtri, in particolare filtri ad olio, di più facile smaltimento. Le flangie dei filtri cilindrici tradizionali realizzate in metallo sono sostituite da flangie in materiale sintetico; questo permette l'incenerimento diretto del pezzo in una sola operazione. Nel linguaggio corrente, questi filtri sono denominati "eco-filtri". La soluzione ottimale consiste nel modellare le flangie direttamente in resina poliammidica termofusibile unendole nello stesso tempo gli elementi filtranti. Principali Applicazioni - Sigillatura laterale pannelli filtranti pieghettati - Sigillatura dei setti pieghettati per filtri cilindrici - Formatura dei cordoni separatori dei filtri pieghettati - Formatura dei cordoni di rinforzo esterni dei setti pieghettati - Incollaggio delle flangie agli elementi filtranti cilindrici - Incollaggio degli elementi filtranti sul quadro dei filtri - Modellatura e fabbricazione delle flangie |
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Adesivi utilizzati Gli adesivi e le resina utilizzate sono determinate in funzione delle condizioni di utilizzo del prodotto finito, resistenza meccanica, chimica ecc. L'utilizzo delle colle termofusibili hot melt è adatta particolarmente alla produzione di serie. La loro presa rapida , in qualche secondo o decina di secondi permette delle cadenze di produzione elevate. Le colle termofusibili (hot melt) più appropriate per questo tipo di applicazione sono: |
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| hot melt poliammide | L'hot melt poliammide mantiene elevate caratteristiche meccaniche anche ad alta temperatura e ciò permette la produzione di filtri in carta impregnati di resina che devono subire, dopo la loro messa in forma, una cottura di polimerizzazione. I giunti incollati devono resistere, senza alcuna deformazione, alla temperatura di trattamento per una durata circa di 10 - 15 minuti. | |||
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hot melt poliestere |
Tenendo conto della loro eccellente resistenza agli agenti chimici, le hot melt poliestere sono principalmente utilizzate per la fabbricazione dei filtri per carburante, benzina, gasolio addizionato d'alcool ecc. |
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Prodotti Resine Poliammidiche |
Caratteristiche Tempi di indurimento rapidi Tenuta con la temperatura da buona a molto buona |
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| Resine Poliammidiche reticolabili |
Tempi di presa rapidi Tenuta in temperatura molto alta |
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Resine Poliammidiche sature |
Tempi di presa rapidi Molto buona la resistenza ai carburanti d'automobile |
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Complessi a base di Etilene Vinile Acetato e Poliolefine |
Buona aderenza su diversi substrati Flessibilità da buona a molto buona |
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Attrezzatura/Installazione Per ottenere un risultato soddisfacente è necessario disporre di un'installazione adatta a questo tipo di applicazione. EUROPACK ha studiato e sviluppato una gamma di applicatori concepiti per questo tipo di uso, temperature di applicazione, dispositivi di dosaggio ecc. Semplici e robusti questi applicatori permettono una messa in opera semplice ed economica di prodotti termofusibili reattivi e non che si possono adattare perfettamente a tutti i diversi metodi di utilizzazione, manuale o automatica. La concezione innovatrice di questi applicatori permette loro: - una utilizzazione semplice e facile - di funzionare senza utilizzo di gas inerti (ridotti considerevolmente i costi di installazione e di utilizzazione) - possibilità di far variare la pressione d'iniezione in fase di esecuzione - di evitare i rischi di formazione di pelli o di grumi infusibili che circolando nei circuiti li intasano e riducono la produzione - solo la quantità di prodotti utilizzati è riscaldata e fusa - di evitare le operazioni di scarico e di lavaggio del circuito, il loro arresto prolungato quale il fine settimana, le vacanze ecc. - di evitare al momento del rifornimento la fuoriuscita di fumi tossici, nocivi per la salute degli operatori - qualità di esecuzione molto alta Affidabilità e facilità d'impiego, queste installazioni rispondono in modo vantaggioso alle esigenze più severe e si adattano perfettamente negli ambienti dove devono operare. |
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Principali vantaggi Numerosi vantaggi caratterizzano questo procedimento: |
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| Per i pezzi da produrre |
Libera concezione delle forme Non porta alcun cambiamento chimico Assemblaggio senza danneggiamenti per gli altri componenti Assicurano un risultato efficace, resistenza nel tempo Adesione molto buona agli altri componenti Alta resistenza alla temperatura |
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Per il processo di produzione |
Applicazione agevole messa in opera semplice Tempi di presa rapida = abbreviazione del ciclo = cadenze di lavoro più elevate Prodotti finiti utilizzabili all'uscita macchine Nessun solvente, processi ecologici non tossici |
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Per gli operatori |
Utilizzo di prodotti non tossici (non contengono solventi) Prodotti stabili e senza pericolo, non si generano composti o sottoprodotti dannosi o tossici |
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Per l'ambiente |
ecologico, l'eliminazione dei rifiuti è autorizzata nelle città d'incenerimento di rifiuti domestici |
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